塩素需要について

1 名前：荷主研究者 投稿日： 2002/11/04(月) 22:48: 液体塩素　底堅い　2002年10/17　化学工業日報　5面

液体塩素の8月の需要量は、紙・パルプ向け7682トン（うち自家消費744トン）、化学工業向け41812トン（同26043トン）となり、
内需計56533トンで、前年同月比3.8%減と低調である。紙・パルプ向けは、次第にＥＣＦ（無塩素漂白）法に代わりつつあり、
需要は低迷している。その他の用途も荷動きは低調だが、塩素そのものは塩ビ向けが依然好調で、塩素全体の需給バランスは保たれ、
底堅い市況感をみせている。

製紙業界ではＥＣＦ法が主流となってきた。したがって、液体塩素の使用分は二酸化塩素に、次亜塩素酸ソーダは過酸化水素に代替されている。
また中性紙の生産は古紙の利用増大につながることから、酸性系薬剤が減る傾向もある。

またオゾン漂白法も一部で使用されているため、塩素利用がゼロになると予想する向きもある。しかし一方で、製紙業界としても収益確保が必要であり、
コスト削減のために液体塩素を使うケースがあるといわれているため、完全にゼロになることはなさそうである。
93 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/10/31(土) 19:37:38: http://www.the-miyanichi.co.jp/contents/index.php?itemid=16937&catid=347
２００９年４月１６日付　宮崎日日新聞
産業集積１…新分野

■地場企業開発支える

　基礎化学薬品であるカセイソーダを生成する電解ソーダ槽の製造で旭化成グループは世界シェアトップに立ち、グローバル市場を席巻する。この戦略商品は約４０年前、たった一人の社員が研究・開発に着手。製造開始に至るまで延岡市の愛宕地区工場が主な舞台となり、地元協力企業に支えられながら実用化に成功した事業でもあった。

　１９６６（昭和４１）年４月に入社した吉田光男(68)は横浜国立大在学時代から一つの研究テーマがあった。無尽蔵の資源である食塩水を特殊な膜で電気分解し、カセイソーダを製造するという、まさに電解ソーダ槽の原型そのものだった。ただ、特殊な膜すなわちイオン交換膜の性能が工業化の正否を決定づけることが大学の実験室にいる吉田にも分かっていた。

　当時、国内に先駆けてイオン交換膜の工業化に成功していたのが旭化成だった。「目的意識の強い者が膜を造らなければ実用化できない」。その思いでグループの門をたたいた吉田は理論的に可能であることを社内実験で実証。入社３年後には延岡市の愛宕地区工場で実用化前段階のベンチ研究に入る。

　追い風も吹いた。カセイソーダ生成は当時、水銀を使う工程が主流であったが、有機水銀が水俣病の原因物質だったことから、水銀法を規制した国が研究を後押しし、７１年には全社挙げてのプロジェクトとなった。この流れの中で延岡の企業が大きな役割を果たすことになる。

　　　　□　　　　■

　強酸性の塩素と強アルカリ性のカセイソーダを生成する旭化成の電解ソーダ槽は、それぞれ耐久性のあるチタン、ニッケルの希少金属が主要部材に使われている。

　特に空気中の酸素に触れると化学反応を起こして酸化しやすいチタンの加工には特殊な溶接技術を要する。これが製品化の難題の一つとなって立ちはだかった。

　この作業に延岡市の森山工業が試作段階から加わった。会長の森山勝介(66)は「巡り合わせのようなものを感じざるを得ない」と振り返る。

　市場にほとんど出回っていなかったチタンの加工技術は偶然にも、旧旭化成カシミロン工場の硝酸回収装置の溶接を大手鉄鋼メーカーに委託されたことで既に習得していた。その森山に、愛宕地区工場で奮闘していた吉田のチームが声を掛けたのであった。

　チタンの溶接部分を作業中無酸素状態にするため、空気中に０・９％しか存在しないアルゴンガスも大量に必要になった。この調達は、旭化成が延岡に進出して以来の老舗である日之出酸素が担った。カセイソーダなどを送出する塩化ビニールはやはり地場企業の亀山工業が製造した。

　「延岡だったから、この研究を続けられた。挑戦的な課題に挑んでくれたこの土地に感謝している」。７５年４月、ついに世界初のイオン交換膜による電解ソーダ槽の工業化を見届けた吉田は感慨深げに語る。

　山形県出身であるにもかかわらず、定年退職後は延岡市大貫町についのすみかを構えた。新分野にともに地元と挑んだ記憶が、延岡を吉田の古里に変えた。（敬称略）

▽新分野進出で構造転換し続けてきた旭化成の波動を受け、協力する地元企業群も新技術を集積し続けてきた。第４部「産業集積」では工都・延岡の歴史と可能性、グローバリゼーションの影響を地場企業の側面から検証する。

【写真】特殊溶接技術を擁する森山工業の工場。この技術の集積が旭化成の新分野進出に大きく貢献した
94 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/10/31(土) 19:48:14: http://www.the-miyanichi.co.jp/contents/index.php?itemid=18264&catid=346
２００９年６月２４日付　宮崎日日新聞
メード・イン・延岡７…新技術

■世界視野に製造開始

　基礎化学薬品であるカセイソーダを、旭化成は１９３３（昭和８）年から延岡で製造している。ベンベルグと並ぶ旭化成の祖業であった再生繊維・レーヨン（２００１年撤収）の原料を自給するのが当初の目的だった。しかし、電気分解で化学物質を合成するイオン交換膜技術を確立した昭和４０年代、カセイソーダを食塩から製造する装置・電解ソーダ槽そのものを開発する方向へ突き進む。

　「食塩電解の新しい技術をチェックするように」。延岡地区でのソーダ槽製造工場の建設が既に進められていた１９７３（昭和４８）年秋、旭化成中興の祖と呼ばれた社長の宮崎輝は役員会で研究開発担当役員の世古真臣＝後に社長＝にこう指示した。国内初のイオン交換膜工業化に成功し、日本を代表する化学者でもあった世古に事業の抜本的な見直しを命じたのであった。

　その年の冬には工事をすべて中断。延岡、川崎工場から大学卒の研究者２００人を集めてプロジェクトを組み、槽の構造を単純化、電極の形状を変えて高性能化するなどの改良を加えた。

　６６（同４１）年に入社して以来、自らの発案で研究開発を進めてきた吉田光男（６８）は「今から思えば、世古さんは当時から世界で通用するものを作ろうとしていたと思う」と振り返る。現在、世界シェアの約３割を占める事業はこうして７５（同５０）年４月に製造開始を迎えるのである。

　　　　□　　　　■

　世界初の工業化に成功したものの、電解ソーダ槽は製造開始直後から世界中の同業他社が次々と市場に参入する。こうした中、カセイソーダ製造に費やすコストの削減が新たな課題に浮上した。

　売り込みから納入契約、完成に至るまでは５年から１０年の歳月を要する販売交渉で、顧客である化学メーカーの関心の一つが、生産量に対する消費電力、蒸気の数値だ。

　交渉の初期には最低限の数値である保証値を提示し、試運転で成功すれば契約となる。この数値をいかに下げるかでライバル他社としのぎを削った。

　さらに完成後も顧客はさらなるコストの縮減を要請し、部品の素材や形状の変更、電流の均一化による耐久性の向上などでこたえた。昭和６０年代以降、ライバル会社は製品を、世古が完成したタイプに変更して追随するが、２０００年以降、旭化成の世界シェアは広がる一方だ。

　電解ソーダ槽の研究開発に携わった吉田は成功の要因を「ただ先駆けただけでなく、欠点を克服し、世界に通用するシステムを打ち出したからだ」とみる。（敬称略）

【写真】ドイツの化学メーカープラントで稼働している電解ソーダ槽。旭化成はこの分野で世界約１００カ所に納入するトップブランドになった
95 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/03(火) 03:22:41: http://www.agc.co.jp/news/1998/0227.html
1998.02.27
旭硝子、トクヤマが電解事業で業務提携

旭硝子株式会社
株式会社トクヤマ

　旭硝子株式会社（本社：東京、社長：瀬谷博道）と株式会社トクヤマ（本部：東京、社長：三浦勇一）は、このたび、苛性ソーダ及び塩素誘導品関連の電解事業において業務提携を行うことで基本合意に至りました。

　日本の電解事業は、苛性ソーダ及び塩素誘導品の国内需要の先行き不透明感、拡大した苛性・塩素のインバランス、世界的規模での電解設備増設による供給過剰の懸念、塩素を巡る環境対策問題の深刻化等により、今後ますます厳しい状況に直面するものと予想されます。

　このような環境の下、旭硝子及びトクヤマは、各々電解事業の国際的な競争力を強化し、ユーザーへの良品質の製品の安定供給を目ざして企業努力を継続してきましたが、今後、生き残りのためにさらなる業務の合理化及び効率化が不可欠と判断し、電解製品に関する生産受委託、物流面の協力、生産技術面での交流及びその原料の供給といった業務提携を広範囲に実施することで、大筋において合意しました。

　その具体的な提携の内容及びその進め方については、今後両社にて協議・検討することとしていますが、中心となる提携内容は次の通りです。

【生産委託】
既に、トクヤマが旭硝子に塩素系溶剤のひとつであるパークロルエチレンの生産委託を実施していますが、これに加え、両社間で補完関係が成立する苛性ソーダや塩素誘導品についても生産委託の検討を行い、経済合理性を追求して行きます。

【物流面における協力】
苛性ソーダ及び液体塩素・塩酸・次亜塩素酸ソーダ等の塩素誘導品を中心とする電解製品は、旭硝子が東日本（千葉・鹿島他）に、トクヤマが西日本（徳山）に生産拠点を持つことから、各々地理的にも補完的な位置関係にあります。そこで、積極的に製品相互融通（スワップ）を実施し、物流の合理化を徹底しコスト削減を図ります。
提携後のスワップとして、トクヤマが出資し同社苛性ソーダの東日本での製造拠点である千葉電解株式会社の解散（平成１０年１０月目処）に対応し、東日本では旭硝子が千葉電解に代わり、トクヤマに対し苛性ソーダ（年間約２万トン）及び塩素誘導品（年間約１万トン）を供給する予定です。一方、西日本では、トクヤマが旭硝子に対し同規模の供給を行います。

【生産技術面での交流】
両社の取扱品目の中には、電解製品、ソーダ灰、クロロメタン、塩化ビニールモノマー等共通する製品もありますが、いずれも環境や公害対策等技術改善が急務であり、必要な技術分野において交流及び提携を行い、技術面でも一層の向上を図ります。

【原料の供給】
両社が必要とする原料について、条件が合う場合には、その原料供給を相互に実施し、各々コストダウンを加速して行きます。

　以　　上

《ご参考》
・旭硝子及びトクヤマの電解生産能力（平成10年1月現在、苛性ソーダ100％換算）

(1)旭硝子
・千葉工場（千葉県市原市）――――――――２３５千トン／年
・鹿島工場（茨城県鹿島郡）――――――――２９１千トン／年
・北九州工場（北九州市戸畑区）――――――　１４千トン／年
・鹿島電解(株)(茨城県鹿島郡)―――――――１５７千トン／年：旭硝子引取量
・関西クロールアルカリ(株)(大阪市大正区)－　２２千トン／年：同　上
・北海道曹達(株)(北海道苫小牧市)―――――１３７千トン／年：同　上
--------------------------------------------------------------------------------
　　　　　合　計　　　　　　８５６千トン／年

(2)トクヤマ
・徳山工場（山口県徳山市）　　３７０千トン／年
96 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/03(火) 03:24:05: 2000年12月に新南陽駅、2008年11月に梅田駅でそれぞれ西日本開発㈱所有のUT06C-5005、5006（クロルスルホン酸）を目撃した。

《株式会社トクヤマロジスティクス》
http://www.tokuyama-ls.co.jp/gaiyou.html
【株主】株式会社トクヤマ（１００％）
【沿革抜粋】
1993年（H05）12月　液体塩素の陸上輸送引受のため、西日本開発株式会社に資本参加
2001年（H13）04月　西日本開発株式会社を吸収合併

http://www.tokuyama.co.jp/news/release/pdf/2004/20040514_cs.pdf
2004年5月14日
株式会社トクヤマ

クロルスルホン酸事業の撤退について

トクヤマはクロルスルホン酸（以下ＣＳ）の製造を2005年3月31日をもって停止することを決定した。また、ＣＳ事業からも2006年3月31日までには完全撤退する。

ＣＳは1980年に年間能力3万5千トンで生産を開始した。医薬品、農薬、染・顔料、界面活性剤分野の製造等においてスルフォン化剤として使用されることから、ＣＳ事業は当社のファインケミカル事業進出の第一歩となった。

事業開始以来、生産は順調に伸び収益を上げてきたが、顧客の海外への生産移転やＣＳを使わない製法への転換等、顧客側の需要構造が変化し、国内需要は1996年以降急速に減少してきた。これに伴い収益性が悪化してきており、今後も国内需要が回復する可能性も少ないことから撤退することになったもの。

一方、トクヤマは現在コア事業であるクロルアルカリ事業の最適化を図るＣＡＳ（Chlor-Alkali Strategy）プロジェクトを進めているが、その戦略の一環として、ＣＳ製造に使われている塩素をより高収益の分野に振り向ける方向性が出ており、今回の決定は、塩素利用の高度化へのシフトという側面もある。

　　　本件に関するお問い合わせ：(株)トクヤマ広報グループ
　　　　　　　　　　　　　　　　ＴＥＬ：０３－３４９９－８０２３
97 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/03(火) 03:24:39: 2006年2月20日　化学工業日報　4面
日本カーリット　群馬工場を再構築　塩素酸塩類など　０７年めど設備改良

日本カーリットは、化学品事業の主力生産拠点、群馬工場（群馬県渋川市）の競争力を強化する。今年度スタートした3カ年中期経営計画の一環となるもので、このため2007年度までに10億円以上を投資。設備改良や工場内設備レイアウトの見直しを行い、収益性や安全性を高めた工場へ再構築する。当面、主力製品の1つである塩素酸塩類の採算性向上など優先課題として取り組む考え。この一環として今年2月には、導電性高分子アルミ固体電解コンデンサーの生産を合弁会社を移管しており、その他についても詳細決定後、早期に実行へ移していく。

日本カーリットの国内工場は、産業用火薬類や信号用火工品を手掛ける赤城工場（群馬県勢多郡赤城村）と群馬工場の2拠点。昨年4月には化成品事業本部と電子材料事業本部を統合、化学品事業本部としたことで、群馬工場は同事業本部の生産拠点となっている。同社は新中計「ステップアップ07」のなかで収益拡大と事業基盤強化を目指しており、中核拠点である群馬工場の再構築を最優先に取り組む方針。国道建設計画にともなう整備をあり、並行して工場全体の見直しを進める。

計画では、塩素酸塩類の採算性向上を重点に取り組む。無塩素化からパルプ漂白向けに需要が伸びている塩素酸ソーダ（クロレート）、ロケット推進薬用や煙火原料用に用いられる過塩素酸アンモニウム、繊維漂白剤用途などの亜塩素酸ソーダを主体に、競争力強化を図り収益性を高める。このため、工場内設備のレイアウトなど見直す。

この一環として、同工場で生産していた導電性高分子アルミ固体電解コンデンサーについて、昨年7月に設立した製造・販売合弁会社、ルビコン・カーリットの本社工場（長野県伊那市）に移転し、2月初旬から稼働開始した。近く月産6百万個体制へ移行し、将来的には同1千万個体制を視野に入れている。設備移転後の同生産棟活用法なども含めて計画の詳細を決定し、07年度までに完了する計画だ。

群馬工場は、塩素酸塩類などの工業薬品、除草剤などの農業薬品、電解装置といったプラント関連から、電子材料事業まで幅広い製品を手掛ける。このため化学品製造業務を工場内にある子会社へ委託するなど、収益性改善へ向けた施策を進めてきた。再構築策の徹底により、一層の競争力強化につなげる。
98 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/03(火) 03:25:11: http://www.sijapan.com/breaking/0610/br061023_0201.html
2006年10月18日　昭和電工㈱プレスリリース
半導体・液晶パネル向け高純度塩素の生産能力増強について

昭和電工株式会社（社長：高橋恭平）は、このたび、半導体や液晶パネルの製造に使用される高純度塩素の生産能力の増強に着手いたしました。

高純度塩素は、これまで半導体製造のエッチング工程（※1）に主に使用されていましたが、最近では、液晶パネルのアレイ製造工程（※2）におけるエッチングガスとしても、その需要が急拡大しています。現在当社は、川崎製造所において年産300トンの高純度塩素の精製および充填能力を有していますが、2007年上期中に精製能力を1,000トンへ、充填能力を600トンへ引き上げます。また今後の需要の伸長に応じ、2008年までに充填能力を1,000トンとする計画です。

半導体の製造工程では高純度塩素をはじめとする複数の特殊材料ガスが使用され、年々進む微細加工に対応して使用ガスの種類も一部変化していますが、高純度塩素に対しては安定した需要が期待できます。また液晶パネル向けについては、ガラス基板の大型化により現在需要が急拡大しています。こうしたことから、高純度塩素の市場規模は、2010年には、2005年対比約3倍となることが予想されています。

当社は、現在、エッチングガス、クリーニングガス（※3）、成膜ガス（※4）の3分野における18種類の特殊材料ガスを事業化しています。中期経営計画「プロジェクト・パッション」においては、特殊材料ガスを含む「半導体プロセス材料」を、当社グループの成長を牽引する成長ドライバーに位置づけています。新製品の開発やより一層のお客様ニーズへの対応により、2008年には、「半導体プロセス材料」の売上を300億円に引き上げる計画です。

以上

（※1）エッチング工程：シリコン基板の上を覆う薄い膜に、微細な溝や孔を刻みつけて電子回路等を作る工程
（※2）アレイ製造工程：ガラス基板上に薄膜トランジスター（TFT）の配列を作りこむ工程
（※3）クリーニングガス：成膜工程等で使われるＣＶＤ炉に付着する不要な化学物質を取り除くためのガス
（※4）成膜ガス：シリコン等の基板に薄い酸化膜や窒化膜を形成するために使われるガス

◆報道機関お問合せ先：ＩＲ・広報室　03-5470-3715
99 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/03(火) 03:25:34: ㈱ＡＤＥＫＡ　プレスリリース
http://www.adk.co.jp/news/2006/061128_01.html
2006年11月28日
高純度塩素の生産能力増強

　当社は、鹿島工場内に半導体、液晶ディスプレイパネルなどの製造工程で使用される高純度塩素の生産・充填設備の増設工事に着手しました。稼動は2007年3月を予定しております。増設した際は、既存設備と併せて年間1,000tonの生産能力を確保し、業界トップシェアーの維持に努めてまいります。

プレスリリースはこちらです。（147KB）
http://www.adk.co.jp/news/2006/pdf/061128_cl.pdf
100 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/03(火) 03:26:03: 2007年3月5日　化学工業日報　2面
水硫化ソーダ増強構想　クレハ　いわきのＰＰＳに連動

クレハが現在検討を進めているポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂の次期増強計画に連動し、原料の水硫化ソーダの増強構想が浮上してきた。戦略商品と位置付ける同樹脂は、いわき工場を最有力候補に増強計画を進めており、強みとする原料からの一貫体制をさらに強固にするのが狙い。また、水硫化ソーダはカ性ソーダと水素を使用することから、電解製品の高度利用促進にもつなげる。

いわき工場では昨年、ＰＰＳ樹脂の能力を年6千トンから1万トンにまで引き上げたが、いぜんとして高い需要増が見込まれることから、現在、さらなる増強が検討されている。

1999年に年産能力4千5百トンの水硫化ソーダ製造プラントを完成させ、世界で唯一のパラジクロロベンゼンとともに電解設備から一貫した生産体制を確立して以来、圧倒的な競争力を保有している。今回の水硫化ソーダの増強構想には、ＰＰＳ樹脂のさらなる能力拡大においても一貫生産体制を維持する狙いがある。

一方、水硫化ソーダの増強は電解製品の高度利用促進策でもある。すでに塩素については、ＰＰＳ樹脂などの高付加価値製品や主力事業の1つである塩化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＣ）の原料として大半を自社消費できる体制を整備しているが、カ性ソーダについては8割以上を外販しているのが現状。水硫化ソーダを増強すれば、原料としてカ性ソーダとともに水素の自消も高まり、いわき工場の競争力強化につながる。
101 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/15(日) 23:39:25: 希硫酸とカ性ソーダのタンク増設等の記事。硫酸スレッドにしようか迷ったが、ソーダニッカなので塩素需要かねぇ。

2004年11月16日　化学工業日報　10面
タンクヤード　広島で貯蔵能力増強　ソーダニッカ　１基分で１億円投資

ソーダニッカは、広島・大野に所有している「広島大野ケミカルセンター」（タンクヤード）において、入出庫などコントロール系に新システムを導入すると同時に一部タンクを増強する。すでに着工しており、12月末までに完成させる計画。これは第1期分で総事業費は約1億円。第2期工事も来年には着手する方針。

ソーダニッカは、同タンクヤードが建設以来23年が経過したことから環境整備が必要となってきており、またタンク需要増に対応した増強を図ることにした。増強分については、ＦＲＰ製で、希硫酸タンク70立方メートルを2基、カ性ソーダ25％用製造装置（自動希釈装置）とタンク1基および緊急（排水）用タンクを1基増強する。また、船との入出庫をコンピューターシステム化投資を実施する。

既存タンクは、濃硫酸150立方メートル2基、カ性ソーダ200立方メートル2基、塩酸70立方メートル3基、希硫酸70立方メートル1基ある。これに今回の増強分が加わるため、全体の容量は25％程度のアップになる。

また、2期工事では既存のカ性ソーダ、濃硫酸などの大型タンク群のシステム化、タンカー着桟用バースの補修を行う予定。

同社は、化学品の物流施設整備に力を入れており、広島のほか、北海道・釧路、仙台七ヶ浜、静岡（富士市宮島）、富士田子ノ浦（富士市鈴川）に拠点を配置、地場の顧客サービスのためのインフラとして位置付けている。
102 名前：荷主研究者 投稿日： 2009/11/15(日) 23:39:54: 2006年7月28日　化学工業日報　10面
リニューアル設備が稼働　ソーダニッカ・大野ケミカルセンター　最新鋭システム導入　作業安全性を強化

ソーダニッカは、酸・アルカリの物流拠点「広島大野ケミカルセンター」（タンクヤード）で、一部隣接地も買い増し、船・ローリーの入出庫などのコントロール系に新システム「ＤＣＳ」を導入、また25％カ性ソーダ希釈自動装置およびタンクの増設、既存タンクの更新が完了し稼働入りした。とくに安全性の向上に力点を置き、誤操作・誤積みの防止、作業環境の改善を図っているのが特徴。04年から第1期、2期に分けて建設していた。

ソーダニッカは、大野ケミカルセンター建設以来20数年が経過したことから環境整備が必要となったこと、またタンク保管需要の増加、ユーザーへのサービス高度化などに対応した最新鋭の設備・システムを導入した。

第1期工事では、設備面では、既存の希硫酸タンク70立方メートル2基を更新（リニューアル）し、さらに70立方メートル1基を増設、塩酸タンク70立方メートル3基すべてを更新した。またカ性ソーダの48.5％物を25％物に希釈する自動希釈装置を設置、同時に25％物専用の40立方メートルタンクを新設した。この連結した25％物の自動希釈装置とタンクは、タンクの容量が減ると自動的に希釈装置が働き、パイプでタンクインするコンピューターシステムとなっている。

これらの新設あるいはリニューアルタンクには、2期工事で完成するＤＣＳ（ディストリビューション・コントロール・システム）の端末が付設されている。

2期工事では、200立方メートルの濃硫酸タンクを1基増設し、既存2基（150立方メートル×2）と合わせて計3基500立方メートルの容量とした。またカ性ソーダタンクは既存200立方メートル2基とユーザー注文の希釈率を調整できるオーダーメード型タンク20立方メートル1基を持つ。同時に隣接地を買収し、コントロールルームを含む事務所棟を移設、台貫も新設した。

とくに、第2期工事では安全・作業ミスや手作業を自動化に切り替えるＤＣＳを導入したのが注目される。ケミカル船からの入庫およびローリーでの出庫時には、あらかじめカードに入れられたデータを読み取り装置に挿入しないと、ポンプが動かないようにした出荷管理システムを導入、量の計り違いなどを皆無にした。

また事務所のコントロールルームでは、各タンクの液量計など端末からの情報をリアルタイムでビジュアルに把握できるなど、最新鋭システムが稼働開始した。

なかでも「安全管理、社員の労働軽減、誤操作、誤積み防止に役立つことをメーンに考えたため、社員はもちろん取引先からも評価が高い」（鈴木四郎取締役・業務推進本部長）としている。

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